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De nombreux professionnels de l’ingénierie électrique se demandent quel procédé de traitement de surface est le plus durable pour les infrastructures du réseau à très haute tension (THT), notamment tour de transmission , les tours électriques et les tours treillis de soutien aux sous-stations tour en treillis . Les trois méthodes anticrosion principales pour tour en acier sont galvanisation à chaud , la projection thermique de zinc et la peinture, présentent des différences importantes en termes de durée de vie et de domaines d’application. Cette vidéo propose une comparaison intuitive afin de vous aider à choisir la solution anticrosion optimale.
Tous les pylônes en acier destinés à la transmission d’électricité fonctionnent en extérieur pendant de longues périodes, subissant ainsi l’exposition au soleil, l’érosion par la pluie, la corrosion par les acides et les alcalis, ainsi que l’abrasion par le vent et le sable. En particulier, les lignes de transport haute tension (UHV) traversant des terrains complexes exigent une grande durabilité de la couche anticrosion, qui influe directement sur la durée de vie des pylônes et la sécurité du fonctionnement du réseau électrique. Le revêtement est le procédé anticrosion le plus fondamental, simple à mettre en œuvre et peu coûteux. Il convient uniquement aux équipements installés en intérieur ou aux projets de courte durée. Le film de peinture présente une mauvaise adhérence et est sujet à l’écaillage et aux fissurations en extérieur. Dans des environnements sévères, il subit une corrosion importante en 3 à 5 ans, offrant la plus faible durabilité possible ; il ne peut donc pas être utilisé pour les pylônes essentiels des réseaux UHV et des postes de transformation.
La projection de zinc est une technologie éprouvée de protection cathodique. La couche de zinc fondu projetée sur la surface de la tour offre de meilleures performances anticorrosion que les revêtements. Elle permet des réparations partielles et la rénovation de tours anciennes, et est largement utilisée dans la maintenance conventionnelle des réseaux électriques, avec une durée de vie de 8 à 12 ans. Toutefois, l’épaisseur du zinc est inégale et sa résistance à l’usure est médiocre. La couche de zinc s’use facilement sous l’action prolongée du vent et de la pluie, ce qui limite son application aux projets électriques de niveau intermédiaire, et l’exclut des installations centrales à très haute tension (UHV).
La galvanisation à chaud est le procédé standard de l’industrie pour les tours de transmission UHV et les tours en acier centrales des sous-stations. La tour en acier est immergée intégralement dans du zinc fondu à haute température afin de former une couche dense d’alliage zinc-fer. Ce revêtement uniforme et adhérent offre une excellente résistance à l’usure, aux intempéries et à la corrosion, ce qui lui permet de s’adapter à toutes les conditions de travail extrêmes. Les tours en treillis d’acier galvanisées à chaud standard peuvent fonctionner de façon stable en extérieur pendant plus de 25 ans avec un entretien minimal. En termes de durabilité, la galvanisation à chaud se classe avant la projection de zinc. Pour les tours en acier UHV et des sous-stations destinées à un usage extérieur à long terme, la galvanisation à chaud constitue le choix le plus fiable et le plus rentable.