EN
Жоғары кернеумен электр энергиясын беретін электр берілетін тораптар қазіргі заманғы электр желілерінің негізі болып табылады және олар электр станцияларынан қалаларға, өнеркәсіптік аймақтарға және алыстағы аймақтарға электр энергиясын беруге жауапты. Олардың қауіпсіз және тұрақты жұмыс істеуі қатал өндірістік стандарттар мен күрделі өндірістік процеске тәуелді. Бастапқы материалдарды таңдаудан бастап соңғы тексеруге дейін әрбір кезең башпақтың конструкциялық беріктігін, коррозияға төзімділігін және ұзақ қызмет ету мерзімін қамтамасыз ету үшін маңызды. Төменде жоғары кернеумен электр берілетін тораптардың толық өндірістік процесінің егжей-тегжейлі сипаттамасы келтірілген, ол барлық негізгі кезеңдер мен мамандандырылған операцияларды қамтиды.
Өндіріс процесіндегі бірінші қадам — сапасын анықтайтын шикізатты таңдау. Жоғары кернеумен электр энергиясын беретін башнялар негізінен Q235 және Q355 сияқты жоғары сапалы көміртекті конструкциялық болаттан немесе төмен легирленген жоғары беріктікті болаттан жасалады. Бұл материалдардың жоғары созылу беріктігі, жақсы тұтқырлығы және күшті жүк көтеру қабілеті сияқты тамаша механикалық қасиеттеріне байланысты таңдалады; олар күшті жел, көп жаңбыр және экстремалды температуралар сияқты қолайсыз табиғи жағдайларға шыдай алады. Өндіріс сызығына түсуіне дейін барлық шикізат қатаң сапа тексеруінен өтуі тиіс. Кәсіби инспекторлар зертханалық сынақтар мен көрінетін тексерулер арқылы материалдың химиялық құрамын, механикалық сипаттамаларын және беткі сапасын тексереді, соның нәтижесінде олар ұлттық және халықаралық стандарттарға сай келетінін қамтамасыз етеді. Сапасына сай келмейтін шикізаттар башняның жалпы сапасына әсер етпеу үшін жоюға жатады.
Шикізатты тексеруден кейін келесі кезең — кесу мен құйма алу. Бұл процессте болат плиталары, бұрышты болаттар және болат түтіктері сызбаларға сәйкес қажетті өлшемдер мен пішіндерге кесіледі. Қазіргі заманғы өндірістік цехтарда сандық басқару (СБ) кесу машиналары кеңінен қолданылады, оларға плазмалық кесу машиналары мен отты кесу машиналары жатады. Осы жетілдірілген жабдықтар кесудің жоғары дәлдігін қамтамасыз етеді, қате шамасы ±1 мм-ден аз болады, бұл келесі жинау процесі үшін өте маңызды. Кесуге дейін шикізаттар бетіндегі қоспа, майлы дақтар және басқа қоспаларды алып тастау үшін тазартылады, бұл кесу сапасын жақсартады және коррозияның пайда болуын болдырмайды. Кесуден кейін әрбір бөлшекке компонент атауы, өлшемі және партия нөмірі сияқты ақпаратты қамтитын уникалды идентификациялық код беріледі, бұл ізденісті қамтамасыз етеді және жинауды жеңілдетеді.
Қиылу және қалыптау операцияларынан кейін бөлшектер ұңғылау мен тесу сатысына кіреді. Жоғары кернеумен қуат беретін электр берілетін тораптары көптеген бір-біріне қосылған бөлшектерден тұрады, оларды болттармен бекіту қажет. Сондықтан болттардың тегіс өтуін қамтамасыз ету үшін және қосылыстың беріктігін қамтамасыз ету үшін бөлшектерге дәл тесіктер ұңғылануы немесе тесілуі тиіс. Бұл сатыда сандық бақылаумен (ЧПУ) жабдықталған ұңғылау станоктары мен тесу машиналары қолданылады, олар бір уақытта бірнеше тесікті жоғары дәлдікпен және тиімділікпен ұңғылайды. Тесіктердің орны, өлшемі және арақашықтығы строгі түрде сызбаларға сәйкес орындалады, ал кез келген ауытқу жинақтау дәлдігіне әсер етеді. Ұңғылаудан кейін тесіктерден кесінділер мен сүйір шеттер алынып тасталады, бұл болттарға зиян келтіруді және жинақтау жұмысшыларының қауіпсіздігін қамтамасыз етуді болдырмақшы.
Төртінші кезең — иілу және пішіндеу. Электр берілетін тораптың кейбір бөлшектері, мысалы, тұғырдың аяқтары, көлденең қолдары және қосылатын пластинкалары құрылымдық жобалау талаптарына сай нақты пішінге иілуі керек. Бұл процессті NC иілу станоктары арқылы орындайды, олар иілу бұрышы мен радиусын дәл бақылай алады. Иілу алдында бөлшектерді иілу кезінде сызаттар пайда болмас үшін олардың эластиктігін жақсарту мақсатында сәйкес температураға дейін алдын ала қыздырады. Иілгеннен кейін бөлшектерді пішіні мен механикалық қасиеттерін сақтау үшін табиғи түрде суытады. Әрбір иілген бөлшек жобалау талаптарына сай келетінін тексереді, ал сапасы төмен бөлшектер қайтадан өңделеді немесе жарамсыз деп танылады.
Компоненттерді өңдеуден кейін олар жинақтау сатысына кіреді. Жинақтау — электр беру башнясының құрылымдық тұрақтылығын қамтамасыз етудегі негізгі кезең. Жинақтау процесі жинақтау сызбаларына сәйкес жүргізіледі және компоненттер белгілі бір ретпен болттар арқылы бекітіледі. Қазіргі заманғы цехтарда жинақтау дайындамалары компоненттерді бекіту үшін қолданылады, бұл жинақтаудың дәлдігі мен тиімділігін қамтамасыз етеді. Жинақтау кезінде жұмысшылар әрбір компоненттің орны мен бекітуін тексереді, бұл олардың шатқалданбауы немесе ауытқуы болмауын қамтамасыз етеді. Ірі масштабты электр беру башнялары үшін жинақтау әдетте бөліктерге бөлініп жүргізіледі, ал әрбір бөлік құрылыс алаңына жеткізілгенге дейін жалпы орнату үшін бақыланады. Жинақтау процесі сонымен қатар башня денесі мен көлденең қолтықтардың қосылуы сияқты кейбір негізгі компоненттерді дәнекерлеу операцияларын қамтиды. Дәнекерлеу кәсіби дәнекерлеушілер қолданып, жетілдірілген дәнекерлеу жабдықтары арқылы жүргізіледі, ал дәнекерленген жерлер ультрадыбыстық сынау мен рентгендыбыстық сынау сияқты токтатпайтын сынау әдістері арқылы тексеріледі, бұл дәнекерлеу сапасының стандарттарға сай келуін қамтамасыз етеді.
Келесі маңызды кезең — коррозияға қарсы өңдеу. Жоғары кернеумен қоректендіретін электр берілетін тораптар әдетте ашық аспан астында, желге, жаңбырға, ылғалдылыққа және басқа да қолайсыз ортаға ұшырап, олардың қызмет көрсету мерзімін ұзарту үшін тиімді коррозияға қарсы өңдеу өте маңызды. Ең көп қолданылатын коррозияға қарсы өңдеу әдісі — ыстық батырма гальванизациясы. Бұл процесте жиналған бөлшектер белгілі бір уақыт бойы 450–460℃ температурада еріген цинк ваннасына батырылады, сонда болат бөлшектердің бетінде біркелкі және тығыз цинк қабаты түзіледі. Цинк қабаты болатты ауа мен судан тиімді түрде бөліп тұрады, осылайша шіріту мен коррозияның пайда болуын болдырмаған. Ыстық батырма гальванизациясынан бұрын бөлшектер бетіндегі шіріту мен тот басқан қабаттарды алып тастау үшін қышқылда (тазартылады), одан кейін жуылады және кептіріледі, бұл цинк қабатының берік түрде орналасуын қамтамасыз етеді. Гальванизациядан кейін бөлшектердің цинк қабатының қалыңдығы мен біркелкілігі тексеріледі, ал цинктің жоқтығы немесе цинк қабатының біркелкі еместігі сияқты кемшіліктер жөнделеді. Ыстық батырма гальванизациясымен қатар кейбір арнайы бөлшектердің қажеттілігіне қарай бояу басып салу немесе басқа коррозияға қарсы өңдеу әдістері де қолданылуы мүмкін.
Коррозияға қарсы өңдеуден кейін электр энергиясын беру башының бөлшектері соңғы тексеру сатысына кіреді. Бұл саты өнімнің толық көлемін қамтитын және оның барлық дизайн талаптары мен сапа стандарттарына сай келетіндігін қамтамасыз ететін толық тексеру болып табылады. Тексерушілер әрбір бөлшектің өлшемдерін, пішінін, қосылу дәлдігін, дәнекерлеу сапасын және коррозияға қарсы қорғаныс әсерін тексереді. Сонымен қатар, жиналған башы бөліктерінің көтергіштік сынағы мен құрылымдық тұрақтылық сынағы жүргізіледі, бұл башының жел жүктемесі, мұз жүктемесі және өзінің салмағы сияқты есептелген жүктемеге шыдай алатынын қамтамасыз етеді. Сапасына сай келмейтін өнімдер қайта өңделеді немесе жарамсыз деп танылады, ал тек сапасына сай келетін өнімдер ғана зауыттан шығарылуға рұқсат етіледі. Тексеруден кейін сапасына сай келетін бөлшектер тиісті ақпаратпен — мысалы, өнімнің моделі, сипаттамалары, өндірілген күні және өндірушісімен белгіленіп, құрылыс алаңына жеткізу үшін оралады.
Соңғы қадам — орау және тасымалдау. Қуат беру башнясының компоненттері әдетте үлкен және ауыр болғандықтан, оларды тасымалдау кезінде зақымданбау үшін дұрыс орау қажет. Компоненттер су өтпейтін матаға оралып, болат белбеулермен бекітіледі, бұл соқтығысу мен коррозиядан сақтайды. Ұзақ қашықтыққа тасымалдау үшін арнайы көліктер қолданылады, ал жүктеу мен түсіру крандар арқылы жүзеге асады, бұл компоненттердің қауіпсіздігін қамтамасыз етеді. Тасымалдау кезінде компоненттер тұрақты орналастырылады, олардың еңкейіп кетуі немесе түсуін болдырмау үшін. Құрылыс алаңына жеткеннен кейін компоненттерді қайтадан ашып, орнатудың алдында қайтадан тексереді.
Қорытындылай келе, жоғары кернеумен қуат беретін электр тораптарының тірек құрылымдарын өндіру процесі – бұл қатаң және күрделі процесс, оған құрылыс материалдарын таңдау, кесу мен қалыптау, тесу мен шығару, илеу мен пішімдеу, жинау, коррозияға қарсы өңдеу, соңғы тексеру, сондай-ақ қаптау мен тасымалдау кіреді. Әрбір кезеңде тіректің қауіпсіздігін, тұрақтылығын және тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін қатал сапа бақылауы мен мамандандырылған жұмыс қажет. Электр желілерін салу саласындағы үнемі дамуға байланысты жоғары кернеумен қуат беретін электр тораптарының тірек құрылымдарын өндіру технологиясы да үнемі жетілдірілуде, бұл глобалды электр жүйесінің тұрақты жұмыс істеуіне сенімді кепілдік береді.